銅陽(yáng)極泥脫銅浸出渣的熔煉，過(guò)去曾廣泛使用小型反射爐或平爐?，F(xiàn)今，國(guó)內(nèi)外廣泛使用轉(zhuǎn)爐或電爐。浸出渣加入還原劑和熔劑，經(jīng)還原熔煉，產(chǎn)出含金、銀總量30%～40%的貴金屬與鉛的合金（俗稱貴鉛）。故熔煉作業(yè)的冶金爐俗稱為貴鉛爐。
    過(guò)去使用反射爐或平爐作貴鉛爐，由于操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度大，特別是爐口常殘留有低熔點(diǎn)的鉛合金不易清除干凈，當(dāng)爐溫升高時(shí)，扎好的爐口常因低熔點(diǎn)合金熔蝕而發(fā)生“跑爐”。因此，許多工廠相繼改用圓筒形臥式轉(zhuǎn)爐和電爐。使用電爐熔煉，除便于操作外，更重要的是能縮短冶煉時(shí)間和提高生產(chǎn)效率。
    某廠所用的2.5t圓筒形臥式轉(zhuǎn)爐，爐殼系由厚15mm鍋爐鋼板卷焊而成。內(nèi)徑長(zhǎng)2m、直徑1.1m，自爐殼向爐心襯以10mm石棉板一層、耐火磚半（橫）層和鎂磚一層。爐膛容積約5.4m3，按容積五分之二裝料，每爐可處理提出渣2.5t，或處理密度較大的返回渣3.5t。
    轉(zhuǎn)爐爐體（圖1）由固定在底座上的兩對(duì)托輪（夾角60°）支承，電動(dòng)機(jī)通過(guò)減速機(jī)傳動(dòng)。爐口在向下35°（出料）和向上10°（加料）范圍內(nèi)回轉(zhuǎn)。加料口400mm×400mm，設(shè)在爐頂兼作煙氣出口。出料口（爐口）寬400mm×高300mm，在爐體正前方。加熱由兩只3層〔里管供重油，油壓343.233～392.266kPa（3.5～4kg／cm2）；中管供蒸汽，汽壓98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）；外管供壓縮空氣，風(fēng)壓98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）〕同心高壓噴嘴，于爐體兩側(cè)供入重油。為保證熔煉過(guò)程的爐溫，熔煉時(shí)用磚封閉爐口，煙氣經(jīng)加料口進(jìn)入總長(zhǎng)約40m的煙道，再通過(guò)布袋收塵器經(jīng)高35m的鋼煙囪排人大氣。
 

    處理銅鉛陽(yáng)極泥的工藝流程為：

硫酸化焙燒蒸硒--稀硫酸浸出脫銅--還原熔煉--氧化精煉--金銀電解精煉--鉑鈀回收 

    該流程工藝成熟，易于操作控制，對(duì)物料適應(yīng)性強(qiáng)。下面介紹銅鉛陽(yáng)極泥--金銀合金板的冶煉工藝。

    1. 硫酸化焙燒工序

    兼有脫銅與提硒兩個(gè)作用故得到廣泛采用，先將含水20%左右的銅鉛陽(yáng)極泥與工業(yè)硫酸混合拌成漿料，裝入不銹鋼盤(pán)中，焙燒過(guò)程中銅鎳等賤金屬在250℃下完全轉(zhuǎn)變?yōu)樗苄粤蛩猁}，硒化物先在240—300℃下于硫酸反應(yīng)生成硒酸鹽，然后在500---650℃的高溫下分解為SeO2

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