銅陽極泥脫銅浸出渣的熔煉，過去曾廣泛使用小型反射爐或平爐?，F(xiàn)今，國內(nèi)外廣泛使用轉(zhuǎn)爐或電爐。浸出渣加入還原劑和熔劑，經(jīng)還原熔煉，產(chǎn)出含金、銀總量30%～40%的貴金屬與鉛的合金（俗稱貴鉛）。故熔煉作業(yè)的冶金爐俗稱為貴鉛爐。
    過去使用反射爐或平爐作貴鉛爐，由于操作人員勞動強(qiáng)度大，特別是爐口常殘留有低熔點的鉛合金不易清除干凈，當(dāng)爐溫升高時，扎好的爐口常因低熔點合金熔蝕而發(fā)生“跑爐”。因此，許多工廠相繼改用圓筒形臥式轉(zhuǎn)爐和電爐。使用電爐熔煉，除便于操作外，更重要的是能縮短冶煉時間和提高生產(chǎn)效率。
    某廠所用的2.5t圓筒形臥式轉(zhuǎn)爐，爐殼系由厚15mm鍋爐鋼板卷焊而成。內(nèi)徑長2m、直徑1.1m，自爐殼向爐心襯以10mm石棉板一層、耐火磚半（橫）層和鎂磚一層。爐膛容積約5.4m3，按容積五分之二裝料，每爐可處理提出渣2.5t，或處理密度較大的返回渣3.5t。
    轉(zhuǎn)爐爐體（圖1）由固定在底座上的兩對托輪（夾角60°）支承，電動機(jī)通過減速機(jī)傳動。爐口在向下35°（出料）和向上10°（加料）范圍內(nèi)回轉(zhuǎn)。加料口400mm×400mm，設(shè)在爐頂兼作煙氣出口。出料口（爐口）寬400mm×高300mm，在爐體正前方。加熱由兩只3層〔里管供重油，油壓343.233～392.266kPa（3.5～4kg／cm2）；中管供蒸汽，汽壓98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）；外管供壓縮空氣，風(fēng)壓98.066～196.133kPa（1～2kg∕cm2）〕同心高壓噴嘴，于爐體兩側(cè)供入重油。為保證熔煉過程的爐溫，熔煉時用磚封閉爐口，煙氣經(jīng)加料口進(jìn)入總長約40m的煙道，再通過布袋收塵器經(jīng)高35m的鋼煙囪排人大氣。
 

    燒結(jié)焙燒成績的好壞，取決于燒結(jié)機(jī)的單位生產(chǎn)率（通常對燒結(jié)礦而言）及燒結(jié)礦的質(zhì)量。即應(yīng)具有高的單位生產(chǎn)率，而且燒結(jié)礦的強(qiáng)度、孔隙度及殘硫率均應(yīng)適合于鼓風(fēng)爐熔煉的要求。要提高單位生產(chǎn)率必須強(qiáng)化焙燒過程，即加脫硫速度。這主要是決定于氧化反應(yīng)劑的擴(kuò)散、吸附和化學(xué)反應(yīng)過程以及SO₂及SO₃的排隊速度。因為鉛精礦通常為浮選產(chǎn)物，粒度很小，內(nèi)擴(kuò)散作用不大，主要是外擴(kuò)散。所以料層的透氣性具有頭等重大的意義，焙燒成績的好壞主要取決于此。工廠實踐證明，料層透氣性愈大，則硫的燒失愈快，單位生產(chǎn)率愈高。

     火法冶金（英文名稱：pyrometallurgy），又稱高溫冶金。利用高溫從礦石中提取金屬或金屬化合物的冶金過程，是提取冶金的主要方法。是最古老、現(xiàn)代應(yīng)用規(guī)模最大的金屬冶煉方法。此過程沒有水溶液參與反應(yīng)，所以又稱干法冶金。主要用于鋼鐵冶煉、有色金屬造锍溶煉和熔鹽電解以及鐵合金生產(chǎn)等。 火法冶金的工藝流程一般分為礦石準(zhǔn)備、冶煉、精煉三個步驟：①     礦石準(zhǔn)備 選礦得到的細(xì)粒精礦不易直接加入鼓風(fēng)爐（或煉鐵高爐......